Métrologie industrielle et températures extrêmes

L'évolution des températures extrêmes en France souligne que la hausse des épisodes de forte chaleur peut ajouter des contraintes aux infrastructures et aux équipements industriels déjà soumis à des conditions difficiles, avec déjà trois vagues de chaleur recensées en 2026, dont une de 23 jours entre le 28 juillet et le 19 août. Même en dehors de ces facteurs extérieurs, de nombreux procédés industriels nécessitent ou produisent des températures très élevées ou très basses, notamment dans la verrerie, la métallurgie, la pétrochimie, le traitement thermique ou les installations cryogéniques. Dans ces environnements, mesurer la température avec précision nécessite donc des capteurs capables de rester fiables malgré les contraintes thermiques, mécaniques et chimiques auxquelles ils sont exposés, comme ceux conçus par CORREGE pour répondre aux besoins spécifiques des industriels.

Mesurer la température dans des conditions industrielles extrêmes

Une partie du grand public ignore que les fours de fusion en verrerie atteignent des températures dépassant 1 200 °C, alors que certaines installations cryogéniques descendent bien en dessous de zéro. Entre ces deux extrêmes se déploient la plupart des procédés industriels les plus critiques tels que la métallurgie, la pétrochimie, l’agroalimentaire, le nucléaire, traitement thermique. Dans ces environnements, mesurer la température avec fiabilité n'est pas un luxe technique, c'est une condition de base pour contrôler un procédé et protéger une installation.

Pour un capteur, évoluer dans de telles conditions signifie subir des contraintes mécaniques, thermiques et chimiques simultanées. Au-delà de 600 °C, les isolateurs en verre ou en céramique d'une sonde RTD commencent à se dégrader, rendant littéralement la lecture impossible. Les cycles thermiques répétés fatiguent les matériaux, la corrosion attaque les gaines de protection et les vibrations perturbent les signaux. Et quand le capteur retenu n'est pas adapté à ces conditions, sa dérive s'accélère et il finit par fournir des valeurs erronées.
Le projet européen HiTeMS, consacré à la mesure des hautes températures dans l'industrie, a notamment mis en évidence l'influence du vieillissement et de la contamination sur la dérive des thermocouples, avec des essais menés à des températures supérieures à 1 000 °C.

La fiabilité de la mesure conditionne directement la qualité du produit fabriqué et la sécurité des personnes présentes sur le site. Dans certains secteurs réglementés, la traçabilité de chaque mesure est exigée par les autorités de contrôle - dans le nucléaire, par exemple, l'Autorité de Sûreté Nucléaire impose une qualification métrologique des sondes utilisées sur les circuits de sécurité.
L'étalonnage régulier des capteurs, réalisé par rapport à des références reconnues, garantit que les valeurs lues restent conformes à la réalité physique. 

Thermocouples et RTD : choisir le capteur adapté

Les thermocouples opèrent sur des plages de température extrêmement vastes, allant de la cryogénie à l'ultra-chaud, de −270 °C à 2 300 °C. Cette amplitude en fait la technologie de référence pour les hautes températures dans la métallurgie, la céramique et les fours industriels, entre autres. Leur robustesse et leur temps de réponse rapide constituent deux atouts décisifs dans les environnements les plus agressifs.

Les capteurs RTD, souvent désignés sous les références Pt100 ou Pt1000, fonctionnent selon un principe résistif : la résistance électrique du platine varie de manière linéaire avec la température. Leur précision peut atteindre ±0,012 °C, une finesse de mesure indispensable dans les procédés où un écart de quelques dixièmes de degré modifie directement le résultat final, notamment en pharmaceutique ou en agroalimentaire.
Leur domaine de prédilection reste celui des températures modérées, là où la stabilité et la répétabilité de la mesure priment sur la capacité à résister à des environnements thermiquement extrêmes.

Au-delà du choix de la technologie, la conception du capteur de température industriel lui-même doit être adaptée à l'environnement précis dans lequel il sera installé.
En l’occurrence, plusieurs éléments doivent être sérieusement considérés, puisqu'ils déterminent la durée de vie et la précision de la mesure, parmi lesquels : 

• les matériaux de la gaine ;

• le mode de montage ;

• la longueur d'immersion ;

• la jonction.

Dans les installations présentant des configurations spécifiques ou celles ayant des contraintes d'accès particulières, un capteur fabriqué sur mesure offre des garanties de fiabilité qu'un modèle standard ne peut pas atteindre.

CORREGE : des capteurs de température conçus pour les environnements exigeants

En 1967, Jean-Claude Linel fonde sa propre entreprise de capteurs de température basée sur les technologies thermocouple et RTD, qu'il consacre à faire grandir jusqu'à ce que ses fils prennent la relève à la fin des années 1990. Cette continuité familiale a façonné une culture technique exigeante, transmise de génération en génération au sein de l'entreprise normande. 

Aujourd'hui intégré au groupe COTEMP Sensing aux côtés de Thermo Electric, Berger et Kayme, le groupe propose une gamme de plus de 45 000 références, couvrant les technologies thermocouple et RTD ainsi que les capteurs certifiés ATEX et IECEx pour les atmosphères explosives. La conception et la fabrication restent localisées en Normandie, ainsi la maîtrise technique et la réactivité face aux demandes spécifiques des industriels sont préservées.

Depuis 1992, CORREGE dispose d'un laboratoire d'étalonnage sur son site de production. Ce laboratoire est accrédité COFRAC (l'instance nationale d'accréditation française, membre signataire des accords multilatéraux européens EA et internationaux ILAC, qui reconnaissent mutuellement les certificats d'étalonnage délivrés par ses laboratoires accrédités) selon la norme NF EN ISO/IEC 17025, avec une plage couvrant de −95 °C à 1 350 °C.
Cette accréditation garantit la traçabilité des mesures réalisées et leur reconnaissance officielle auprès des autorités de contrôle françaises et européennes. À noter que les prestations d'étalonnage peuvent être effectuées en laboratoire mais aussi directement sur le site du client, selon les contraintes opérationnelles de l'installation concernée.